BM10 - InterMETAL

41 SOLDADURA AS REAÇÕES DAS SOLDADURAS DISSIMILARES VARIAM Mas, como se veem os resultados com compostos diferentes? Como os com- portamentos da têmpera diferem, os resultados variam. As investigações sobre a combinação 1.4034 com aço estrutural de dupla fase e grão fino mostraram que uma temperatura de têmpera de 400 °C também é o melhor aqui. A situação é diferente com outros materiais: há que ter cuidado com os aços commanganês tempe- rados à pressão, visto que perdem a sua resistência por volta dos 300 °C, ao passo que esta temperatura não afeta em grande medida os 1.4034. AS CAMADAS SUPERFICIAIS MELHORAM O TRATAMENTO TÉRMICO COM LASER Os valores experimentais servemcomo um passo para o futuro: o tratamento térmico por laser. Numprocesso poste- rior com um laser de díodo, o instituto demonstrou uma forma eficaz de tem- perar a zona de soldadura. Os valores de dureza medidos mostraram que podem ser alcançadas temperaturas até 650 °C. Isto corresponde à tem- peratura máxima a que o material pode ser temperado sem perda de resistência. O tratamento térmico por laser permite um tratamento térmico seletivo na união por sobreposição, de modo que apenas se processa o material crítico. As propriedades óti- cas da superfície podem ser utilizadas especificamente para o tratamento térmico. Dahmen descreve-o assim: “O maior grau de absorção do cor- dão de soldadura conduz à têmpera da soldadura e da linha de fusão, ao passo que a zona afetada pelo calor experimenta uma menor transmissão de calor. Com uma distribuição de intensidade adaptada, é possível um aumento significativo da eficiência”. AS CAIXAS DAS BATERIAS DEMONSTRAM A QUALIDADE DA SOLDADURA Os testes mostraram que a austenite endurecida e o aço estrutural de grão fino laminado a frio não se podem tratar com laser. A 400 °C, a têmpera por laser funcionou para a combina- ção de materiais 1.4034 / aço de fase dupla DP980. O instituto Fraunhofer ILT pretende utilizar estes resultados para continuar a desenvolver os processos baseados no laser num projeto futuro. Estes resultados deverão servir de base para calcular e projetar uma caixa de baterias comuma estrutura de choque instalada namesma. O porta-módulos consiste numamistura demateriais de aços de ultra-alta resistência e extrema- mente dúcteis. No caso da estrutura de choque feita de aço de alto teor de manganês não endurecido no tra- balho, o instituto de Aachen utiliza a elevada absorção de energia específica para absorver um impacto. A elevada absorção de energia específica deve-se à formação de gémeos. Graças a esta combinação, o peso em vazio de cerca de 70 kg é significativamente menor que o das caixas de baterias de aço convencionais, que pesam até 150 kg numa conceção integral. PROCESSO DE INSUFLAÇÃO SEM FERRAMENTAS A construção e os testes irão continuar em breve: a armação de choque será produzida através da formação em moldes de pressão interna. O efeito corresponde ao da hidroconformação, mas sem ferramentas nem controlo de temperatura. Dahmen explica: “Soldamos duas lâminas numa união paralela. Utiliza-se ummeio de pressão para insuflar o componente e dar-lhe a forma pretendida”. O cientista vê boas perspetivas de futuro para projetos de investigação mais extensos e consi- dera que as costuras da face final são muito prometedoras. ChristophWendt, do departamento de Tecnologia de Aplicação da Scansonic MI GmbH, em Berlim, desenvolveu uma cabeça de laser especial para esta aplicação e está a trabalhar intensamente nestas costuras. Dahmen resume as vantagens do processo: “Comesta técnica, poderá poupar-se material e, portanto, peso, utilizando flanges mais estreitos”. n O projeto de investigação IFG 19556 N / P1175 “Estudo sobre a salvaguarda das condições de soldadura e sobre o desenho técnico das uniões soldadas em aços inoxidáveis martensíticos” da Associação de Investigação para a Aplicação do Aço (FOSTA), Düsseldorf, tem o apoio do Ministério Federal da Economia e Energia através da Federação Alemã de Associações de Investigação Industrial (AiF) como parte do programa de promoção da investigação cooperativa industrial (IGF) com base numa decisão do Bundestag alemão. O projeto foi levado a cabo no Instituto Fraunhofer de Tecnologia Laser ILT em cooperação com o Laboratório de tecnolo- gia de materiais e uniões da Universidade de Paderborn e o grupo de investigação sobre fiabilidade dos sistemas, estruturas adaptativas e acústica das máquinas da Universidade Técnica de Darmstadt. Como peça de demonstração para a soldadura e para o tratamento térmico de aço de alta e ultra-alta resistência, o Fraunhofer ILT tem caixas de baterias muito leves com estruturas de choque em fase de construção e teste. Foto: Fraunhofer ILT, Aachen, Alemanha.